Visitamos Elkem, la fábrica que es líder mundial en ferroaleación

(Por Diego Díaz) Elkem SA es una empresa noruega reconocida por ser líder en la producción de ferroaleaciones a nivel mundial. Empezó a operar en marzo de este año en Paraguay y cuando llegó a su capacidad total de producción, decidieron realizar la inauguración oficial, a finales de agosto, con la intención de exportar materiales para toda Latinoamérica.

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Ph: Natalia Ferreira
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En la ciudad de Limpio se alza la segunda fábrica de Elkem en América –la primera está en Canadá– y durante la visita nos encontramos con una sorpresa: las nuevas inversiones que pretenden efectuar el próximo año para diversificar su producción. “Vamos a invertir cerca de US$ 6 a 8 millones para hacer ferroaleaciones, por ahora solamente estamos produciendo ferrosilicio, que también se utilizará como materia prima para las ferroaleaciones”, contó Osvaldo Almeida Junior, gerente general de Elkem Paraguay SA, cuya instalación requirió US$ 40 millones en inversión y tiene la capacidad de producir 11 mil toneladas anuales.

Almeida reveló que esto es un desafío porque Elkem es conocida en el mercado y la intención es elaborar un material idéntico al fabricado en Noruega, para que los clientes reconozcan que la marca siempre mantiene sus estándares de calidad.

Elkem vino a Paraguay por la electricidad y el carbón vegetal, esos fueron los principales atractivos, aparte, la ubicación del país colabora con el plan de expansión geográfica en América Latina de la empresa”, sostuvo el gerente general. El directivo indicó que la marca posee cuatro áreas de negocios: ferroaleaciones, silicio metálico, siliconas y carbono. La planta en Paraguay elabora ferrosilicio que envía Rotterdam, Holanda, para su distribución en Europa, Canadá, Estados Unidos y en menor medida a Argentina y Brasil.

“Optamos por Paraguay y no por Brasil porque en Paraguay se consume muy poca energía eléctrica en comparación con lo que produce Itaipú. Elkem tiene un contrato importante con la Ande porque el consumo de la fábrica es muy alto y en contrapartida cumplimos con las exigencias impuestas para no tener problemas con el abastecimiento energético”, explicó Almeida. Las medidas tomadas por Elkem para que se pueda regular el uso de energía consiste en apagar el horno industrial seis días de la semana, por lo menos por tres horas.

La fábrica tiene un consumo mensual de aproximado de 7 GW, según Almeida, lo que equivale más o menos a lo que demandan unas 7 mil casas de clase media, teniendo en cuenta que las tarifas son diferenciales cuando se trata de empresas grandes como Elkem, por ende no es proporcional a la cantidad de energía.

Electrointensiva

“Nosotros somos el primer proyecto electrointensivo del Paraguay, que tiene sus inicios en el año 2012, por eso parte de la inversión que realizamos se destinó a una estación subestática interna para acceder a la energía necesaria para el proceso”, añadió Almeida.  

Las maquinarias que tiene Elkem en su fábrica son: un horno industrial con una potencia de 11,5 MW que le permite llegar a los 3.000 °C, equipos periféricos para abastecer el horno de materia prima, máquinas para el control de electrodos, centrales hidráulicas, una colada de metal líquido, cucharas hechas de un material especial para soportar la elevada temperatura y un filtro que saca lo que sobra del proceso –dióxido de silicio– que luego se usa como un subproducto. La mayoría de las máquinas se importaron de Noruega, excepto algunas que tuvieron que desarrollarlas en Paraguay.

Materia prima

La materia prima que utilizan son cuarzo, carbón vegetal, madera triturada y laminillo (micropartículas de acero), de origen nacional, con excepción del último material, el cual lo importaron de Brasil el último mes. Con esto, producen el material final llamado ferrosilicio.

Funcionamiento de la planta

La gerente de producción, Karina Mayeregger, nos explicó que la fábrica tiene cinco sectores: en el primero, está la materia prima; el segundo es la sala de control; el tercero contiene el horno; el cuarto corresponde a la colada (vertido de metal fundido en un molde) y en el último es donde se deposita el producto terminado.

“Recibimos todos los materiales a granel, con excepción del carbón que viene en una bolsa triple, se cargan a los dos silos de alimentación para el horno. Tenemos un sistema de dosificación automática para que la fórmula vaya al horno”, explicó Karina. Una vez ya teniendo la materia prima dentro del horno ocurre la reacción y a través de un sistema las partículas pasan por el proceso de extracción.

Mientras que los residuos se recogen en una instalación que contiene filtros de mangas y por medio de un silo se acumula la microsilica –subproducto de la fabricación de ferrosilicio– un material particulado que pasa por los filtros, que puede utilizarse para la fabricación de hormigón de alta resistencia. De esta manera, la fábrica evita la contaminación del aire por residuos.

Esta industria electrointensiva emplea a 140 personas, la mayoría de ellas son paraguayas y en una proporción más pequeña también algunos extranjeros, esto debido a la falta de profesionales capacitados en ciertas áreas en Paraguay. Además, el 50% de los colaboradores viven en zonas aledañas a la planta.

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Comentarios:

05/12/2018 - 09:07

¿Controlan los residuos, sobre todos gases?